改善は出口から
改善をしようとしたらどこから手をつけますか？
段取替えに時間の掛かる加工設備はついついまとめてつくってしまい仕掛在庫が溜まります。
段取り替え時間を短縮して小ロットでつくろう！と決めても簡単に短縮できません。
いざやろうとすると、時間がない、技術的に難しい、など・・・・
やってやれないことはありませんが、そこに固執していては改善活動自体も停滞してしまいます。
そんなときはお客様に近いところからメスをいれることです。
加工設備でまとめづくりをすれば、その後工程もまとまって流れてきます。
まとめて切断、まとめて曲げ、まとめて溶接、まとめて塗装、まとめて組立、まとめて検査、まとめて出荷、という具合です。
そして、お客様がまとめて買ってくれればいいのですが、そんなことはありません。
お客様が欲しい以上にまとめて納品してもお客様は困ってしまいます。
今日の出荷に必要なのは検査工程から送られてくる製品Ａ１００個ではなく、Ａが３０個、Ｂが３０個、Ｃが４０個となると工場の出口の出荷工程が困ります。
そこで今日の出荷に必要なＡ３０個、Ｂ３０個、Ｃ４０個を送ってくれと検査工程に伝えます。
すると検査工程は出荷工程に送り出すために必要なＡ３０個、Ｂ３０個、Ｃ４０個を、組立工程に送ってくれと伝えます。
それを前へ前へと波及させていく。
単に段取替えを短くするでは、なぜそんなことをしなければならないの？と反発されますが、お客様へ出荷するためとなれば、なぜ？という質問はなくなります。
改善はお客様に近いところからすると、改善しただけ売上につながりますし、なぜ改善しなければならないという理由が明確になります。
みなさんの会社もお客様に近いところから改善してみませんか？
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