手段が目的にならないようにする

へえー、かんばんをやっているんですね。すごいですね。 

なんて言われるとついつい得意げになってしまいますよね。

かんばんは、

製品が売れれば、製品に貼ってあるかんばんを外して、そのかんばんを元に売れた分を作る

部品を使えば、部品に貼ってあるかんばんを外して、そのかんばんを元に使った分を買う

かんばんの運用は至ってシンプルです。

ところが、そうではないかんばんもよく見かけます。

いったい、どんなかんばんなのでしょうか。

 

通常、かんばんは製品や部品を持つべき在庫数を決めれば、必要なかんばん枚数も決まり、あとは現場に運用を任せるだけです。

かんばん枚数は現場と生産管理部門で決めます。

ところがかんばん枚数を決めて、あとは現場の運用に任せておけばいいと思ったけど、現場だけで運用できずに、生産管理部門が毎回どれだけ作るか、どれだけ買うかを判断しなければならないなんてことがあるのです。

これではかんばんの魅力は半減です。

かんばんは、売れた分だけ作り、使った分だけ買う、必要なときに必要なものを必要なだけ作ったり買ったりする、ジャスト・イン・タイムを実現する上での有効なツールです。

また、それを実現する際に生産管理部門が手間を掛けずに現場で自律的にかんばんが運用されることで、管理の手間がなくなり、間接工数が削減されることもかんばんの魅力です。

ところが、冒頭のお客さんでは材料購入量がバラツキ、いつも一定の単位で生産指示ができずに生産管理部門の判断が必要になっていて、工数削減になっていないのです。

先ずはかんばんをやってみよう、と始めたのですが、材料購入量にバラツキがあることが発覚したあとは、生産管理部門が工数をかけて何とか運用していたのです。

果たしてこのままでいいのでしょうか？

折角かんばんが運用できているからいいじゃないかという意見も聞こえてきますが、下手をするとかんばんゴッコになってしまいます。かんばんをやることが目的ではないハズです。

解決策にはいくつかの方向性があります。

一つは材料購入量のバラツキが無くなるように、仕入先と交渉する。

もちろん、こちらに問題があればそれを解決する。

または、購入量にバラツキがあってもシンプルなかんばん運用になるように再度検討する。

もう一つは、あえてかんばんを用いずに別な方法での運用を考える。

場合によっては情報システムを活用した指示にする。

決して誰かが犠牲になってかんばん運用を第一優先では本末転倒です。

あなたの会社にも手段が目的になっていることはありませんか？